丰田现场管理方式读后感

2025-07-03 丰田现场管理方式读后感

丰田现场管理方式读后感(收藏十一篇)。

❖ 丰田现场管理方式读后感

读完这本书让我最大的两点收获,认识到对于一个企业来说什么是浪费;结合浪费的概念指出生产现场的七大常见浪费。以往认为只要投入和产出量相等,生产过程中没有大的量损耗,这是一个完整的过程不存在浪费。那么什么是浪费呢?“浪费”有两层意思:一是不为顾客创造价值的活动(检验、物流等),都是浪费;二是尽管是创造价值的活动,所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。什么是现场常见的七大浪费呢?

1、搬运的浪费。除去准时化生产所必须的搬运,其他任何搬运都是一种浪费。如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。

❖ 丰田现场管理方式读后感

丰田汽车公司成立于1937年,到1949年陷入经营危机,到1978年确立无贷款经营,再到2002年经营利润突破1万亿日元,总结丰田成功的秘诀,也许只有一句话:保持远大的目标,并配合精密的预算。

我们说丰田是日本的一流企业,大多数人不会有任何异议!

与世界级汽车制造商相比,丰田的销量不及通用、福特和戴姆勒克莱斯勒,但在运营利润方面,却是一个值得称道的冠军。

有许多经济杂志专栏和出版物从不同的角度解释了丰田是如何一步步走强的,其强大的根源在于**。虽然各种说法都有一定的道理,但透彻完整地剖析丰田公司的成功之谜,却并非易事。

这本书关注的是很少提及的财务、财务和现金流策略,试图揭示丰田强大的真正原因。

有没有企业能够实现无借贷经营?特别是大企业,世界知名的大企业?

几乎没有。但丰田做到了。

如果丰田是世界级的公司,恐怕没有人会反对。其实,一流的企业,其内部的环节无疑实一流的。这本书着重于很少提到的财务,财务和现金流战略,试图从一个侧面揭示丰田成功的原因。

丰田生产模式(toyota production mode,tps)是一种精益生产模式,是一种没有无用功的精益生产系统。

第一.丰田生产方式的诞生

自1973年秋季石油危机爆发以来,中国经济进入了低增长期。许多企业都一筹莫展,唯独只有丰田汽车公司的盈利仍保持增长。因此,社会开始关注丰田的生产模式,并开始研究tps。

只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍,这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想,而贯穿其中的两大支柱就是:“准时化”和“自动化”。在当时的日本****发展上,许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产,这在经济低增长时期是不能适应的。

为了在三年内赶上美国,丰田从浪费开始,杜绝浪费,提高生产效率。利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费,其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化:

在通过流水作业装配一辆汽车的过程中,所需要的零部件在需要的时刻,以需要的数量,不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。

“自动化”,不是单纯的机械自动化,而是包括人的因素的自动化,是把人的智慧赋予机器,即当机器发生异常情况就会停止运做,等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这个过程中,我们发现了生产中的薄弱环节,需要进一步对设备进行彻底的维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。

这将杜绝现场过度制造的无效劳动,防止不合格产品的产生,让企业更好地解决生产中的问题。

第二.丰田生产方式的开展。

根据tps杜绝浪费的基本思想,就开始了对“准时化”与“自动化”两大支柱的实施。首先,你应该经常问自己5个关于工作的问题为什么?它有助于我们查明事情因果关系或者隐藏在背后的“真正原因”。

根据对“准时化”和“自动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。然后,彻底分析浪费。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。

为此,就要以最少的人员(少人化)生产所需要的数量的产品为生产重心,再把每个操作以及相关组织联系起来,以工厂为整体进行提高。例如,在一条生产线上,10个人每天生产100种产品。根据这种情况,这条生产线一天的生产能力是100人,每人一天的生产能力是10人。

但是,如果我们仔细观察生产线和操作人员的行为,就会发现存在超产和停工现象。就时间和日期而言,他们的工作效率大不相同。如果我们改进,我们可以减少2个人,结果8个人可以生产100件;如果我们不减少这2个人,我们可以在一天内生产125件。

看来,这25件就是生产能力的增加部分。实际上,在此以前每天就有生产125件的能力,只是由于不必要的作业和过量生产的浪费把生产25件的生产能力浪费掉了。这里就很好的发现了浪费的源头,以便减少闲置的人员,降低生产运营成本。

团队合作的重要性。tps生产是按编组进行的。10个人或15个人做一份工作,需要每个人发挥自己的作用,共同完成。

拿流水作业来说,从原材料直到制成一件产品,也是每个角色通过分工合作才可以完成的。这时,团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品,比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或钻几个孔重要得多。

第三.丰田生产方式的体系

根据本国的国情,追求日式的制造方式。丰田章男在日本本土工作,探索日本的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的,因为没有合适的生产设备。

例如,在美国,汽车车身是用机器大量制造的,而在日本,则是用手工锤打出来的。这两者相比,区别相差甚远。后来,日本人对这台冲压机进行了详细的研究,从车身质量和制造模具入手,逐步找到了品种多、批量少的合适生产设备和手段,为将来制造了许多***、**低的汽车。

只做有价值的产品,因为那时,有可能制造汽车,但要制造**便宜的汽车,而不是不顾市场的昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此,丰田企业领导人在深思熟虑的同时,当时的日本**也为了发展****,颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本****。

这将促进国内汽车产业的发展,从而为丰田研究更便宜、质量更好的汽车提供一个缓冲期。我认为在**的大力支持下,丰田人仍在考虑制造有价值的汽车,这体现了消除浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。

第四.福特方式的本质。

丰田的生产方式与福特的生产方式相同,其基本形式是流程运作。把同一类型的零件放在一起。。。。。。进行大批量的生产作法。

现在仍是生产现场的常识。福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反,而是“尽量缩小批量,迅速变换模具”。

福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点,而且都在日日求新和改革。但是,在日本土地上演化而来的丰田生产方式,“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。

第五.低增长中求生存

从1956年到1965年的后半期起,日本进入了高速增长时代。日本大多数企业接受了数量和速度上的经济,让大批量生产方式在许多企业中扎下了效益根来。引进高性能的大型机器,进行大量的生产。

当时,经济确实受到了很大的推动,许多企业获得了相当好的效益。在经济高速发展时期,提高效益,提高效率是任何人都能做到的事情。一旦进入低增长期,这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境,甚至面临倒闭的危机。

而丰田公司,一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想,把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用,创造出“均衡化”的生产方式,来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。

根据本国国情和企业的实际发展能力,寻找出最优的发展方式——丰田生产方式。

丰田始终把浪费看做最大的敌人,把提高效率和降低成本紧密结合在一起,不做无用功,只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神,为实现精益化生产打下坚实的执行基础。

我们国家的许多企业都还存在许多的问题,就从杜绝浪费角度来看,企业实行的节能减排政策虽能很大程度的减少浪费,但是生产一线上仍有浪费现象。例如,12月份,纺丝一期的仿杜邦生产的系列,“翻白”数不胜数,每天都要换许多的夹子,但是换上去又“翻白”。这过程中,原料的大量浪费,人员劳动力在做无用功,还有其他的一些浪费。

这就说明我们企业的杜绝浪费体系还处于初期阶段。要更加的提高生产效率和降低成本,就要把杜绝浪费作为发展的敌人,好好研究,好好发展。其实,我认为,“杜绝浪费,更好的发展”,在许多企业是适用的。

将来,我们企业真正意义上杜绝了浪费,就有了更强的发展潜力和生存能力。

信息071王靖元

❖ 丰田现场管理方式读后感

昨天再次读《工厂管理——5S现场管理》一书,结合教育工作实际,又有了新的理解与收获。

此书,系统介绍了工厂现场管理之5S管理的原理与方法。5S管理起源于日本,后在欧美国家、台湾及中国大陆企业推广应用。5S在于通过整理、整顿、清扫、清洁、素养来提升企业管理,培养员工良好的作业行为习惯,进而推动企业管理,强化企业体质。而素养即养成习惯,素养的要点在于将整理、整顿、清扫、清洁前4S的日常行为通过持续教育、训练,将其习惯化,并养成良好的作业行为习惯。

联想学校教育,学校即为教育车间,其“产品”为具有良好的行为习惯及和谐、全面发展的人才。着名教育家叶圣陶说:“教育即培养习惯。”学校要有良好的发展,要成为一流的学校,学生要成为全面发展的人才必须培养良好的习惯。因为,没有学生的发展,就没有学校的发展,就没有一流的学校。

培养学生良好的习惯即为养成教育。也就是让学生在校期间,要形成良好的生活、学习、思维、德我县景云初中将学生习惯的培养纳入日常管理之中,长期教育与训练。习惯将伴随一生,习惯决定性格,性格决定命运,可以说,有什么习惯就有什么样的命运,因此,习惯的培养对在校学生来说是非常重要的。那么如何培养孩子的行为习惯呢?

5S管理认为要做到行式化—行事化—习惯化。也就是刚开始要严格要求,遵造一定的流程,反复要求,改变不良习惯,最终形成良好的习惯。养成良好的习惯要靠平时的严格要求与教育;做好全员参与的行动模式;建立起每个人负起自己行动责任的环境。

作为学生要认真的执行学校的各种规章制度,如按时作息,按时完成作业,作业书写规范,及良好的生活习惯等。 作为学校管理者,要长期进行教育管理,规范其日常行为。作为教师要认真执行学校的各种规章制度,并养成良好的行为规范,要求学生做到的教师先做到。

习惯的培养要动之以情,晓之以理,从观念上让学生重视,不断提升认识,最终自觉遵守。

习惯要从小事做起,把小事做好,从一点一滴做起,脚踏实地。古人云:“一屋不扫,何以扫天下。”

学校要做好宣传与评比。定期将典型人物与事迹公示,或表扬或批评。

习惯的培养是一项长期复杂的工作,但愿每个孩子在学校尤其是小学低段就形成良好的习惯,并受益终生。

❖ 丰田现场管理方式读后感

在认真学习过《班组现场管理》后结合我的实际岗位工作情况,我对现场管理一项有了新的理解和认识,我深刻的意识到班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映,是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志.我现将我的理解与认识总结为一下几点进行汇报。

一、工作心态与集体态度

我们要为班组的建设打好坚实的基础,必须营造良好的工作氛围一个好的工作氛围包括整洁的作业现场。良好的工作环境才能有效保证员工的思想稳定与工作上的积极性,利用好现有条件依托于《班组现场管理》最大可能的提高员工的工作热情,这样更加有利于班组凝聚力。作为一名员工,我们必须严格遵守公司的规章制度,消除员工的消极思想,提高员工的积极性。

尽我所能把风驰的作业效率提升;不管是淡季还是旺季,提高生产效率都是重中之重的工作,我们需要认真按照《班组现场管理》做好自己岗位的工作尽好自己应进的责任。而且要把乐观和积极的心态潜移默化的去影响到每一个员工,对于平时要去经常与老员工沟通,要让他们保持一个积极向上的心态也要去时刻关注新员工,给予新员工一个正确的引导。要去培养他们对于风驰有一种家的感觉。

二、生产作业的严要求、规范化

认真读过《班组现场管理》,我认为对于现场的管理我们每天必须在早会上对于生产的准备以及生产中对于现场的整理进行多次提醒打预防针,做到时刻保持现场6s管理。不让管理条例只是一纸空文而是做实做好,把现场管理条例真正的作用发挥出来,让《班组现场管理》为厂区的生产做出实打实的贡献与作用。在严格的要求和高标准的管理制度下,提高我们的专业技能和生产能力。

三、牢记岗位要求,明确个人责任

《班组现场管理》中关于岗位责任的要求明确并进一步落实到人明确到点,在日常生产工作上我们要时刻明确自己的职责,发挥好自己作用,认识到自己在现场管理的职责。站一班岗做好一班岗的责任,时刻要以严要求高标准要求自己,坚决更是不可以掉以轻心怀有侥幸心理。做好生产的每一个环节,控制好机器的每一个数据,合理使用每一寸原材料。

四、落实实际生产

读过班组现场管理,我感觉对于员工的工作不实,技术不精,依赖性强,质量和安全意识浅薄问题需要抓紧时间整改这是个刻不容缓的当务之急。

在员工管理方面,员工必须严格遵守公司的规章制度,消除消极思想,提高积极性。钢圈的质量管理和每一个钢圈的资质要求每一个员工必须熟悉并实施每一个过程。设备的检查以及维保,设备检查必须检查到位,坚决杜绝大意忽视的检查以及随意的检查,增加员工的机器保养意识。

如果设备需要维修,必须找出问题的根源,及时解决问题,以杜绝今后问题的发生。还要时刻注意半成品的堆放,半成品必须规范放置在指定的地方,不得乱扔乱扔。现场的管理刻不容缓必须落实到位。

❖ 丰田现场管理方式读后感

实习管理方式总结


实习是大学生走向社会的一个重要阶段,通过实习可以锻炼自己的专业能力,积累工作经验,拓展人际关系,并为将来就业提供更多机会。而实习管理方式的好坏直接影响到实习生的学习效果和实习单位的工作效率。在实习管理方式的选择上,需要考虑实习生的需求和实习单位的要求,制定出适合双方的管理方式,使实习达到双赢的效果。


一、前期准备


在实习管理方式的前期准备阶段,首先需要明确实习的目的和任务,确定实习的时间和任务要求。实习单位需要制定详细的实习计划和安排,包括实习内容、实习时间、实习地点等。同时,实习单位需要为实习生提供必要的培训,让实习生了解实习单位的业务和管理方式,为实习生提供必要的指导和支持,确保实习生能够顺利完成实习任务。


二、定期沟通


在实习过程中,定期沟通是非常重要的。实习单位需要与实习生保持密切的联系,了解实习生的实习情况和需求,帮助实习生解决实习中遇到的问题。定期沟通可以有效地促进实习生与实习单位之间的交流与合作,建立良好的工作关系,提高工作效率。同时,实习单位还需要定期评估实习生的表现,给予及时的反馈和指导,帮助实习生提升专业能力和实践经验。


三、严格管理


在实习管理过程中,实习单位需要严格管理实习生的工作行为和工作质量。实习单位需要制定明确的工作规范和纪律要求,要求实习生遵守单位的规章制度,按时按质完成工作任务。同时,实习单位还需要对实习生的工作进行监督和检查,及时发现和纠正实习生的工作错误和问题,确保实习工作的顺利进行。


四、激励引导


激励引导是实习管理的重要环节。实习单位需要根据实习生的表现和贡献,给予适当的奖励和激励,激发实习生的工作积极性和创造力。实习单位可以通过表扬、奖励、晋升等方式,激励实习生不断提高工作水平,为单位的发展做出更大的贡献。同时,实习单位还需要给予实习生适当的指导和帮助,引导实习生规划个人职业发展,提高职业素养和职业竞争力。


五、总结反馈


实习管理的最后一步是总结反馈。实习单位需要对实习工作进行总结和评估,总结实习的经验教训,为今后的实习工作提供参考。同时,实习单位需要给予实习生充分的反馈和建议,帮助实习生分析自身的工作表现和不足之处,提出改进意见和建议,促使实习生不断进步和成长。总结反馈是实习管理方式的收尾工作,也是实习工作的延续和提高。


实习管理是一个复杂而细致的工作,需要实习单位和实习生共同努力,才能取得良好的效果。通过合理的管理方式和有效的工作措施,实习单位可以提高实习生的工作能力和素质,培养出更多优秀的人才,为社会和单位的发展做出更大的贡献。希望各位实习单位和实习生都能够牢记这些管理方式,共同推动实习工作的发展和完善。

❖ 丰田现场管理方式读后感

结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑,读了《图解丰田生产方式的密码》一书,进一步加深了对丰田生产方式的理解,这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且,它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。

丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。

本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力,经济生产力发展到今天,对于汽车这样消费品而言,消费者有很多的选择,面对这种竞争的压力,作为企业,‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格—成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别,其中给我印象最深刻的就是价格的定义,那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下!这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力,降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

在我们工厂,浪费也大量的存在,从大方面说,散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说,如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换,这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除,那么我们的生产效率可能提高几倍。

丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。

本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式,准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础,以平准化为条件下进行的,在去年的赴日研修过程中,我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态,在参观奥德克斯工厂时,他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作,每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持,实在是令人钦佩。

自働化是指在生产过程中,充分利用人员与设备的有机配合,达到简化生产,消除浪费的目的,还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧,即当机器发生异常情况就会停止运做,等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节,只有将各个环节的生产状态进行目视,才能第一时间发现存在的问题,这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动,防止生产不合格品的产生,也让企业更好的解决生产中的难题。

建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善

丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程,而不是一套固定不变的生产方法,它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情,而工人每天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用,将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天丰田在全球的所有部门都采用提建议制度,每年作出改进的总数成千上万条。平均每个员工98条的提案,差距还是比较大的,通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上,例如建议在制造现场制作工具存储盒,使生产更方便,建议改变器具存放方向,方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多建议,例如,在汽车里改造可升降的座椅,或者在装配线上部分造好的汽车内部和周围操作时使用同步滑动台车,都显著地改变了丰田的运营。所有这些改进,不论大小,历年下来越来越多,使丰田获得了更大的竞争优势。

对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度,只要我们持续的推进行下去,经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费,提升企业的竞争力,公司的2020战略一定可以实现。

❖ 丰田现场管理方式读后感

导语:《丰田生产方式》本书在说明丰田生产方式的同时,叙述作者个人的实践经验和想法。。

《丰田生产方式》读后感通过此次对《丰田现场管理方式》的学习,让我对生产现场管理方式有了更进一步的了解与认识,在此愿提出来与大家共享。

丰田从五十年代一个濒临破产倒闭的企业,走到今天成为世界产量第一,利润第一的大型汽车产业集团。它的成功,源自于它的生产方式,在《丰田现场管理方式》的第

一、二章节,它首先重点阐述了利益的源泉来自制作方式——彻底消除浪费,也就是在必要的时间生产必要数量的必要产品。企业的天职是盈利,在市场经济化的今天,任何产品的**都是由市场决定的,而非企业决定,既然**是既定的,企业要想获有更大的利润空间,只有一个途径,无止境的降低生产成本,即是丰田的“无止境的降低成本,无止境的排除浪费。”其最终要求的还是利润的最大化。

这一点我们公司与其存在明显的差距,首先我司的物流设置存在较大的问题,所有产品需要从一厂转运到三厂做后工序,有的甚至在一厂做了半成品要转到三厂做表面处理,再从三厂转到一厂做说明书,对于正反面需要印刷的产品,甚至多次在一厂和三厂之间转运,对公司的搬运和管理成本造成较大的浪费,另由于没有在必要的时间生产必要数量的必要产品造成裕同大量的原材料和成品的呆滞料,我们在生产过程中没有从根本上去想如何降低库存给我们带来的人力、储存、搬运、管理、资金流的浪费,只关心产品如何销售出去?销售多少?销售渠道有哪些?

有时,为了满足客户的交货时间和需求,我们会有意识地生产更多的库存。在这种情况下,我认为我们应该:1。通过改善车间布局,减少搬运过程和距离

采用后拉式生产方式,即丰田及时生产,只生产下道工续所需的数量。三。改进所有流程并减少不必要的操作

4.不过量生产,其实就是无定单作业.

在《丰田现场管理方式》这本书的第

六、七章节中,作者重点提到了生产现场的可视化管理和标准的作业,丰田着重生产现场的管理,将各种管理活动变的“可视化”,在外表上一望而知,使现场人员能够快速准确在发现生产过程中的异常情况。我们在做的现代化管理、现场管理工作也有部分这样的概念,但与丰田相比,仍有明显的差距。虽然做到了部份的“可视化”。

但程度不够,“可视化”差别不大,只有细微的差别。就像我们公司仓库的库存,由于摆放和标识不清楚,在出货过程中,常常做不到先进和先出;在生产过程中,由于标识不清楚,屡屡产生混料,混接的现象;在品质管制过程中,由于客诉的目视化看板信息传递不及时,造成同样的问题,连续被投诉的事情也屡见不鲜;在过程中,由于没有按照标准的操作手法去操作,造成无样板、样稿更新不及时、品质异常的事情也常常发生。

全面质量管理,确保丰田产品的高品质是我读《丰田现场管理方式》体会最深的一节,丰田的基本理念是:“为客户提供更好的产品”。在这里,“更好的产品”包含了两层意思,一是要“提供给客户高品质的产品”;二是要以“满意的**”为客户提供产品。

为了保证以上两点的实现,丰田在生产过程中采取了一系列的措施,从而形成了我们所学领域的生产模式。其采取的措施主要包括以下两点:一是采取不允许不良品流入下道工序的制度,每道工序保证产品质量,保证产品质量。二是通过不断改善(排除不必要的程序),以降低产品成本,确保产品拥有一个顾客满意的**。

这两点可以说是丰田生产方式的精髓所在。

如何做到不使次品流入到下一个流程,从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理,它强调质量是生产出来的而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。注意各工序质量的检查和控制,确保及时发现质量问题,培养每位员工的质量意识。

如果发现问题,立即停止生产,直到解决,从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。 在我们公司,品质部设立了iqc进料检验、ipqc制程专检、oqc入库检和出货检,事实上,在整个生产和制造流程中,还设立了印刷半成品全检和成品全检,并就检验方式来说,还有首件检验和自检。我是品质部负责人,就我个人的观点:

检验本身不产生附加值,质量应该在过程中创造。也许很多人认为这个提议不可能做到,但,在我前一家公司就做到了,他们整个品质部只设立品质保证部(iqc、oqc、qe),制程不特别设立专检,原因很简单:制程的专检主要负责做首件和过程巡检,首件可以由生产的机长、组长和主管完成,巡检是抽取检查,那么总会有漏掉的情况,几千个中,即使有一个,对于顾客来说,只要买了那几率也是100%,所以,为了杜绝这样的事情发生,所有的产品必须经过全检才会出货,这时,我们可以考虑不设专任的检验员,把品质鉴定放在各工序里,在工序中进行自检是每个作业者都该承担的责任。

针对我司的现状,我个人认为,可以将制程的专检划给生产做品质管理的组长,那她不仅仅体现的是检验的作用,更重要的是管理和稽核的作用,同时也可以协助现场的主管对课室进行其他的日常管理工作,体现的价值比qc会多很多。当然,质量部门不可能脱离现场,控制所有教室的首检和自检,控制每天的工作方法和现场自检。

总之,丰田通过它的管理绝对的理念和低成本运行的政策,通过它先进的现场管理、及时生产方式,作业可视化、标准化,全员质量管理的各种现场管理方式,解决了企业内部最需要的执行力问题,加快了生产流程速度,排除了浪费,实现了企业的利润最大化。我们通过学***,用丰田,到超越丰田,依靠我们的不断学***续创新精神,相信不久的将来,我们也将成为印刷产业的“丰田”。

❖ 丰田现场管理方式读后感

勘测管理创新和完善,是建立勘测部门现代企业制度的出发点和落脚点,创新促进观念转变,加强勘测管理有效控制及勘测质量和工程造价,增强企业的市场竞争能力。创新推动技术进步,增强资源控制能力,提高勘测管理水平和效率。创新提高组织效率,有利于发挥勘测人员的积极性和提高组织管理效率。

(一)创新利于制度建设。我国很多水利工程勘测部门还未建立起适应市场经济特点的现代企业经营管理制度,部分企业领导只注重眼前利益最大化,对勘测管理投入不足,存在勘测规划不合理、勘测质量控制标准不统一、管理人浮于事等问题。勘测管理创新和完善可成为勘测部门建立现代企业制度出发点和落脚点。

(二)创新促进观念转变。人的观念决定其行动,企业的观念也影响它的经营活动。目前,很多企业将主要精力放在承揽工程任务上,对勘测管理重视不够,导致工程造价失控、工程质量下降、经济效益下滑等问题,不仅制约企业前进,更影响社会良性发展。勘测管理创新,可以用先进的科学管理理论武装人们的头脑,促进人们转变思想观念,克服短视行为,通过加强勘测管理有效控制勘测质量和工程造价,增强企业的市场竞争能力。

(三)创新推动技术进步。在水利勘测中,一线勘测人员占绝大多数,他们的技术水平决定了整个过程的勘测水平。由于大部分一线勘测人员没有经过专业培训,勘测技能较低,因而造成水利勘测勘测技术整体水平较低。另一方面,信息技术已广泛应用于各行各业,但不少工程项目信息化管理应用水平还不高,这也影响到勘测管理的成效。通过勘测管理创新,将提高勘测技术水平放在企业经营管理活动中的重要位置,通过精选人员和加强培训提高他们的技术水平;通过运用新技术、新工艺,提高勘测效率;通过提高信息化水平,采用先进的信息化管理工具,增强资源控制能力,提高勘测管理水平和效率。

(四)创新提高组织效率。很多工程项目规模大、生产关系较为复杂,而项目管理组织架构不合理,职责不清,造成管理效率低。通过勘测管理创新,简化生产关系,减少管理层次,明晰责任和权利,有利于发挥勘测人员积极性和提高组织管理效率。

(一)勘测管理创新原则。创新具有风险性和市场性,因此勘测管理创新就要坚持两个原则:一是勘测管理创新要与生产力发展水平相适应;二是勘测管理创新要与市场发展需求相适应。生产力是劳动者、劳动对象和劳动工具的有机结合。在市场经济条件下,必须通过市场竞争获得劳动对象,而劳动对象的获得又必须依靠劳动者;同时,对劳动工具的熟练掌握和运用,也是通过劳动者来完成的,劳动者是三者中的灵魂。因而勘测管理创新不能脱离劳动者的素质和技术水平,也就是说勘测管理创新要与生产力发展水平相适应才能相互促进、协调发展。其次,勘测项目是通过市场获得也要通过市场来实施,并通过市场取得回报。

(二)勘测管理创新方法。勘测管理创新,无非是从观念上、制度上、组织上、机制上、技术上、模式上等方面进行创新,但这些仍然是比较概念化的东西,不易实际操作,上世纪90年代美欧学者通过总结日本丰田汽车公司的管理经验提出了精益思想。该思想重视人的价值,简化管理方式,通过不断改进以求尽善尽美,这些都非常契合管理创新,因而可用于水利勘测勘测管理创新。具体实施如下:1、通过了解市场需求,按照市场需要来设计和开发产品,以拉动产品创新。所以建筑勘测部门在策划前期就要充分调查和研究市场需求,通过市场引导产品创新的方向。2、坚持全员参与持续改善。精益思想认识到个人能力是有限的,如果综合所有人的才智必然潜力无穷,因而鼓励员工共同参与、互相学习,在持续改进中不断创新和完善。3、创新成本管理和进度管理。一是通过树立成本意识,最大限度地控制资金、时间、人力、物力的投入,提高资源利用效率。二是通过“最后计划者体系”加强团队合作,提高计划的可靠性与执行力,实现减少成本、缩短工期的目标。三是通过“准时化勘测”达到无库存状态和工序之间零时间衔接。四是通过“看板管理”准确传递物流或信息流,如采用MRP系统来进行精确控制,消除返工、窝工行为。4、通过模块化方法,建立技术创新平台。模块化有两层含义,一是运用系统论来进行产品开发和设计;二是通过模块化结构对产品全生命周期进行重构,推出衍生产品。

(一)全面创新的工程管理模式。水利勘测部门的生产经营特点相对也跟其他的公司企业有着非常大的不同,在水利勘测部门的生产经营往往具有非常的工程阶段性、相对流动性以及一定的工程季节性,此外水利勘测的生产能力负荷有着非常大的不均衡性,这就要求水利勘测部门必须从整个水利勘测部门自身的实际情况出发,同时一定要吸收国际外的一些先进的、科学的、规范管理模式,同时经过调整适应逐步的提髙水利勘测部门自身的水利勘测规划管理模式,水利勘测部门可以采取整个勘测组织要科学合理并且与市场相靠拢,充分的保证整个企业生产的弹性,以及整个企业生产的刚性,此外对于勘测的管理职能和勘测作业职能要逐步的是两者实现分离,最终达到两者各司其职,相互促进。

(二)全面创新勘测管理观念。水利勘测勘测管理的创新其实就是整个水利勘测管理观念的创新,这也是提高整个水利勘测部门在当代激烈市场中生存下去的核心竞争力。众所周知,在水利勘测部门的管理中,如果水利勘测的管理者得到应有的.重视,才会逐步的培养人才、才能逐步的引进人才,同时加强创新的意识的培养,改变传统的水利勘测管理的理念以创新的思维方式来思考管理当代的水利勘测勘测。水利勘测勘测管理的创新有着非常大的紧迫性、艰巨性以及长期性,整个水利勘测部门只有充分认识到这一点后才能从整个水利勘测部门长远的发展的髙度来定位勘测管理的创新,才能真正逐步的使创新工作实施到位。

创新是任何一个企业不断进步的灵魂,水利勘测部门更是如此,勘测部门需要通过创新实现可持续发展,在激烈的市场竞争中不被淘汰,这就要求我们工程技术人员不断学习,不断进步,研究新方法,逐步提高水利勘测勘测技术与管理工作。

❖ 丰田现场管理方式读后感

一、合拢式管理

“合拢”表示在企业管理上必须强调个人和整体的配合,创造整体和个体的高度和谐。《老板》杂志表示在企业管理中,欧美企业主要强调个人奋斗,促使不同的管理相互融洽借鉴。它的具体特点是:

1、韵律性。企业与个人之间达成一种融洽和谐充满活力的气氛,激发人们的内驱力和自豪感。

2、既有整体性又有个体性。企业每个成员对公司产生使命感,“我就是公司”是“合拢式”管理中的一句响亮口号。

3、自我组织性。放手让下属做决策,自己管理自己。

4、波动性。现代企业管理必须实行灵活经营战略,在波动中进步和革新。

5、相辅相成。要促使不同的看法、做法相互补充交流,使一种情况下的缺点变成另一种情况下的优点。

二、抽屉式管理

在现代企业管理上也称之为“职务分析”。“抽屉式”管理形容在每个管理人员办公桌的抽屉里都有一个明确的职务工作规范,在企业管理工作中,既不能有职无权,也不能有责无权,更不能有权无责,必须职、责、权、利相互结合。

企业管理者进行“抽屉式”管理共有五个步骤:

第一步,建立一个由企业各个部门组成的职务分析小组。

第二步,正确处理企业内部集权与分权的关系。

第三步,围绕企业的总体目标,层层分解,逐级落实职责权限范围。

第四步,编写“职务说明”、“职务规格”,制定出对每个职务工作的要求准则。

第五步,必须考虑到考核制度与奖惩制度相结合。

三、一分钟管理

西方许多企业管理者采用了“一分钟”管理法则,并取得了显着成效。具体内容为:一分钟目标、一分钟赞美及一分钟惩罚。所谓一分钟目标,就是企业中的每个人都将自己的主要目标和职责明确地记在一张纸上。

每个目标及其检验标准应该在250个字内表达清楚,在一分钟内就能读完。这样,便于每个人明确认识自己为何而干、怎样去干,并且据此定期检查自己的工作。一分钟赞美,就是人力资源激励。具体做法是企业的经理经常花费不长的时间,在职员所做的事情中挑出正确的部分加以赞美。

这样可以促使每位职员明确自己所做的事情,更加努力地工作,并不断向完美的方向发展。一分钟惩罚,是指某件事本该做好却没有做好,对有关人员首先进行及时批评,指出其错误,然后提醒他“你是如何器重他,不满的是他此时此地的工作”。

这样,可以使做错事的人乐于接受批评,并注意避免以后同样错误的发生。

“一分钟”管理法则它大大缩短了企业管理过程,有立竿见影之效。一分钟目标,便于每个员工明确自己的工作职责,努力实现自己的工作目标;一分钟赞美可使每个职员更加努力地工作;一分钟惩罚可使做错事的人乐意接受批评,促使他今后工作更加认真。

❖ 丰田现场管理方式读后感

作为全球知名的汽车制造商,丰田车不仅在市场竞争中不断发展壮大,更在其企业管理模式上成为业内佼佼者。2011年出版的《丰田管理》一书,深入分析了丰田为集团企业保持强劲增长的秘诀,本着对管理学的探索精神,让我们来看看这本书给我们带来的启示。

第一篇:丰田管理

丰田车塑造了一个成功的企业管理模式。首先,他们将员工视为公司最重要的资源之一,这使他们让员工更多地参与公司决策,制定和实施公司策略,并以此取得了成功。其次,丰田车对不良情况进行调查,以找到根本原因,而不是只解决问题。从根本上解决问题使得企业能更有效地整合资源,从而提高效率。最后,丰田强调通过技术创新和创新精神使企业处于领先地位的重要性。他们通过数据收集和分析,以便对其业务进行优化,全面提高客户体验。

丰田的管理模式本质上是基于现场管理和全员参与的哲学,通过将责任下放,并授权给工人,充分发挥他们的能力,让他们成为生产线上的实际领导者。在丰田精神中,现场的工人是推动企业成功的关键。

丰田的精神也体现在了企业文化中。在丰田公司里,他们有这样一种企业文化:“对于拥有性能更好的车的不满意的客户道歉是丰田人的职责之一”。这是一种使每个员工都成为高效团队成员的文化,并在竞争激烈的市场中保持先发优势。

总之,丰田管理模式的成功做法是将员工和顾客作为公司最重要的资源,通过全员参与来提高企业运作效率,并使企业保持领先地位,同时也培养了一种强烈的企业文化。丰田的成功是构建在管理模式和企业文化的基础上,并通过员工团结合作及全员参与不断提高。这给我们教育、企业管理提供了很好的启发。

第二篇:丰田管理

作为全球著名汽车制造商之一,丰田以其一流的管理模式赢得了市场。《丰田管理》一书系统讲述了丰田管理模式的核心,同时带给读者启示和思考。

丰田管理模式的核心是“精益生产管理”模式。它将企业的管理视为整个流程,并逐步优化各个环节。丰田的生产线配置是根据顾客订单实现的,确保了生产线的高效和灵活性。此外,丰田精益生产模式还强调,任何员工都可以发现由任何委託人引起的质量问题。这使得工厂能够更快地发现和排除问题,为顾客提供更好的产品。

另一个值得学习的是丰田的人才管理模式。丰田认为,人才的发掘和培养是企业成长与发展的保证。为了实现这一点,丰田执行了一套双重培训体系,并将员工的培养培训视为企业范围的重点。

与此同时,丰田还推出一些管理方法,如“五边研讨会”、“七种浪费”、“绳索法则”等等,以全员参与推进公司改革。

总之,《丰田管理》这本书向我们展示了一种以质量至上,以零缺陷为核心的企业管理模式,它充分尊重员工,追求全员参与,同时推进企业和员工共同的进步。在管理学和企业实践方面,它提供了很好的借鉴,并值得我们深入思考和实践。

❖ 丰田现场管理方式读后感

丰田生产方式读后感(一):

谈到丰田生产方式,不能忘记大野耐一这个人,正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下,才创造了一个全新的生产方式,即丰田生产方式,它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式,倡导以多品种、小批量的生产方式,这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用,个性是上世纪70年代石油危机下,全球汽车产业面临着前所未有的挑战,一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁,其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势,逐步蚕食了美国小型汽车市场,经过半个多世纪的激励竞争,于2007年首次代替美国通用汽车,成为世界上产量最大的汽车公司。

关于丰田生产方式,大家也许很熟悉,但是它的创始人却存在极大的争议,一说是新乡重夫,另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处,无非就是发明专利的归属争夺吧!

实际上,学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人,正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人,他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的第一著作。

在本书的第一章《从需要出发》,大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响,正因在此之前美国大批量小品种生产方式一向占据世界领先地位,日本要超越美国还不到时候,但是全球石油危机带给了这个机遇,这是正因,在全球石油冲击下,日本、美国告别了过去的高速度增长时代,接连下来的经济低增长时代,此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。

为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为,在经济低增长时代,规模经济产生的单位生产成本优势不再,消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈,此时应当实行小批量多品种的生产方式,但是这种方式如果还按照传统的生产方式,则不会减少成本,反而会提高产品**,因此就涉及到技术改良的问题。从1947年,大野耐一担任丰田汽车总公司第二机械制造厂厂长开始,他就有了关于看板方式的探索,随着职位的升迁,看板方式逐步在总公司和协作厂之间得到了实施,到了1982年,应用看板方式的协作厂已经到达98%,如今,日本的大多数制造业工厂都基本实施了看板方式。

丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝无效劳动和浪费”,也就是说丰田生产方式的最终目的是透过降低成本提高效益,因此要想实现利润,则务必降低成本,而要想降低成本,则务必杜绝无效劳动和浪费。这就是丰田生产方式的一个中心,即彻底杜绝无效劳动和浪费,与之相配备的两个基本支柱是准时化和自动化,除此以外,还有实施丰田生产方式的基础:持续改善,这些就构成了丰田生产方式的基本框架。

为了彻底杜绝无效劳动和浪费,大野耐一认为有两个方向作为依据,一个是,要想提高效率只有同时降低成本才有好处,务必以更少的资源生产出必要的物品,另一个就是,提高劳动生产效率,要求操作人员务必以生产线为中心的整个工厂着想,分别各自地在自己的阶段提高效率,使整个生产体系取得整体性地改善。为了彻底消除无效劳动和浪费,需要对无效劳动和浪费现象逐一进行分析。大野耐一认为,制造无效劳动和浪费的现象有以下7种,即过量制造的无效劳动;等活的时刻浪费;运送的无效劳动;加工本身的无效劳动和浪费;库存的浪费;动作的无效劳动;制造次品的无效劳动和浪费。

大野耐一在《丰田生产方式的宗谱》一章中,个性说了丰田公司两位历任社长对丰田生产方式最初的原始设想,是他们的推荐为大野耐一带给了创新的源泉,才得以让丰田生产方式得以产生。上文中已经提到过,丰田生产方式的两大支柱是“准时化”和“自动化”,这两大支柱的最初发明者是丰田喜一郎及其他的父亲丰田佐吉。

丰田喜一郎曾对丰田英二说过“在汽车制造这种综合性工业中,对汽车装配作业来说,最好是准时地将各种零部件集中在装配线旁”。大野耐一抓住了“准时性”这个关键词,在他的幻想下,是否存在这样一种生产方式:将所需要的物品,在需要的时刻内,按需要的量送到装配线旁的生产方式,这样能够大幅度地减少库存。

1910年,丰田佐吉在美国,他看到了划时代性发明的“诺斯罗普式”和“理想式”自动纺织机,和自己发明的自动纺织机相比,并不具有优势,这是正因“丰田式自动纺织机”内装置了能够识别故障的设备,能够在发生故障的状况下停止下来。大野耐一将这种方式运用于丰田公司,产生了“自动化”的管理理念,但大野耐一所说的“自动化”不是普通的“自动化”,而是带着人的“自动化”。

《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的好处,无论对于丰田公司本身,还是对全球汽车产业界而言,它将大批量生产方式转向了丰田生产方式,而后又被美国管理学者重视,开创性地提出了“精益生产方式”的新概念,为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后的贡献。

丰田生产方式读后感(二):

丰田能够说是这100年来最为赚钱的汽车公司,对于新丰田生产方式的论著,也肯定够装一柜子了。无论如何,日本制造业的国际竞争力仍然是其生产过程的强项。他所用的日本管理思想被认为在世界上有着广阔的前景。

现在,就连中国南方的一些鞋厂也开始借鉴这一领域的生产模式。对于更多的中国制造业企业来说,由于中西部地区的市场潜力尚未释放,规模化的道路还将继续。因此,有了新的丰田生产模式,它们似乎找到了一种可以解决以往生产模式弊端的灵丹妙药。

透过此书学到的东西颇多,结合分厂实际,在此谈谈对库存管理的一些浅薄心得。新丰田生产方式是一种彻底杜绝浪费的方式,是透过杜绝浪费来提高劳动生产率。

所谓生产中的浪费,是指生产中各种只会增加成本的因素,如人员过多、设备库存过多等。一旦人员库存设备超过需求,只会增加成本,这种浪费会导致二次浪费。

然而,生产过程中最大的浪费是库存过剩。为什么?占用资金,少了利息收入(戒者增加企业利息支出),占用场地,丰田生产方式能够显著减少生产占地面积,减少人员,如果库存很少,库管人员减少,减少仓库管理工作,库存很少的话,盘点、库存日常工作量都会大大减少。

如果库存量很小,就不需要安装库存管理系统模块和维护模块所需的人员,这对一些企业来说可能是一笔不小的开支。

就库存造成的浪费而言,丰田称之为二次浪费。事实上,它造成的浪费比这些还大。

那么如何减少库存呢?实际上,目前我公司采用的是订货方式,**加零星采购方式正符合丰田新生产方式的库存管理方式,大大降低了库存。此外,丰田采用的看板库存管理方法最值得学习。

看板管理是丰田公司生产现场管理的一种方法。它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具,将生产过程中传统的送料制改为取料制,以”看板”作为”取货指令”、”运输指令”、”生产指令”迚行现场生产控制。看板作为可见的工具,反映透过系统的物流,使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示,协调一致地迚行连续生产;同时,促使企业的产、供、销各部门密切配合,有效和合理地组织输入、输出物流,满足市场销售需要,实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化,即所谓零库存,保证企业获取良好的经济效益。

可以说,各种看板的结合取得了很大的成效,因此这种看板管理方法将是我厂今后工作的重点。

这是我阅《新丰田生产方式》的体会,在今后工作中我将充分实践此教材中的理念,并寻找解决问题的更好办法,继续巩固现有成绩,理清自已的思路,细化工作流程。针对自身的不足,我们将尽力做的更好,为分厂创造价值,并与公司一齐展望美好的未来。

丰田生产方式读后感(三):

《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版,原丰田****公司副社长大野耐一著作,全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程,涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念,堪称是表达丰田核心竞争力之名著,也是生产管理的标杆。丰田生产方式其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自主化方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。

读完整本书,我将从以下几点谈我的认识。

反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神,也是丰田生产方式产生的基础。透过连续问5个为什么,能够查明事情的因果关联或者隐藏在背后的真正的原因。然而,在我们的工作现场,当机器不转动时,我们可能只想到更换保险丝或油泵轴,而没有进一步调查其损坏的真正原因,几个月后也会发生同样的故障。

就生产现场而言,当然要重视数据,当更要重视事实,一旦发生问题,如果原因追查不彻底,解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神,比如一等品率,为什么只有95。8%,正因重量过大丝卷比较多。

为什么重量过大比较多?正因丝卷上油过多。为什么会上油过多?

正因假捻器气圈过长。为什么气圈过长?正因仿杜邦夹子出现故障。

为什么会出现故障?正因导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答,下次遇到同样的问题时,可以直接查看导线导槽中是否有废导线。

只有反复问五个原因,才能找出问题的原因,了解问题的本质,找到真正的解决办法。www。330011。

***在经济高速增长的时代,通过增产来降低成本并不难。然而,在经济低速增长的今天,以任何形式降低成本都不容易。作为一个企业,成本+利润=**的定价方法早已不适用。降低成本的主要途径是消除浪费。丰田生产方法的基本思想是彻底消除浪费。过多、过早制造会造成浪费,不必要的库存会导致浪费,质量问题会带来浪费,生产线上等待也会构成浪费,物件搬运造成浪费,加工造成浪费,剩余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?

笔者认为,它是指在生产中只能增加成本的各种因素。比如,人太多,库存太多,设备太多等都会产生惊人的浪费,增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的,比如纸板,厂家将纸板运到车间,由老人卸下来放在车间,等分级员需要的时候再由她们自己去取用。

再如一个成品包,先有打包工搬上推车卸下来放在车间,待次日搬上推车再拉往仓库卸包,这种二次搬运就是浪费。是否能够思考直接入库呢?

要充分认视浪费的危害性,重视浪费问题。只有在生产过程中,才能优化生产方式,达到杜绝浪费的目的。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分,象前段时刻的翻箱就是一种浪费,还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?

我认为有必要根据需要进行合理的生产,下一道工序是为上一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果,是否就应在分级员检验丝卷前就做出来呢?

如何减少生产过程中的浪费呢?可透过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段,也是丰田生产方式的运行工具。

所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式,它需要透过信息流向上一道工序传递信息,这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示,作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的,运用于生产之中。

在丰田公司,生产管理部根据市场**及订货而制定生产指令下达**配线,各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单,如我们当天计划生产的产量,聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板能够促进工作改善,防止过量生产与过量运送,对生产现场进行目视管理。

如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是erp系统,每一道工序间进行联网,指令的下达、工序间的信息沟通都透过电脑来完成。了解看板管理后,我觉得erp系统也是建立在看板管理的基础上的,而看板方式更具实用性,它能让生产线上的相关人员参与进来,适量生产,防止过量生产引起新的浪费。

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